Независимый строительный портал Независимый строительный портал
Он-Лайн тех.поддержка
Поиск по сайту производится «Яндексом» Искать
Контактная информация:
Электронная почта:reklama@nsp.su
Главная страницаНовости
Поиск производителя
Местанахождение
Производитель
Искать в радиусе
Искать
ПАРТНЕРЫ
Деревянные евроокна. Цена производителя Vinchelli. Купить здесь.

Сервис ПРОФИ:покраска лестниц

Reutovmebel.ru купить мебель в Реутове

https://san-epidem.ru

АВТОРЫНОК

Как ЦЕМРОС решает глобальные экологические проблемы: о внедрении RDF-топлива на цементных заводах

Количество просмотров: 307

08.08.2024

Два предприятия холдинга — Серебрянский цементный завод и Мордовцемент — начали использовать в технологическом процессе альтернативное топливо (refuse-derived fuel, RDF), полученное из отходов. На Петербургцементе ввод в эксплуатацию аналогичной линии запланирован на ноябрь. И это не просто дань моде, а шаг вперед, выверенный экологически: использование топлива из коммунальных отходов в цементных печах делает планету чище.

Успеть за семь дней

Жизненный цикл отходов недолог: от двух до семи дней. Отживший свое предмет — будь то дырявый носок или пластиковый стаканчик — оказывается на контейнерной площадке, а оттуда попадает на мусоросортировочный завод. Дальше пути их расходятся: носок идет на переработку и затем может получить новую жизнь, пластик же сжигают, тратя на это газ, электричество, а затем средства и силы на утилизацию золы и шлаков — они превращаются в отходы III-IV классов опасности, могут содержать тяжелые металлы и потому подлежат захоронению по особому ритуалу. В общем, долго и дорого. То ли дело огненное погребение в цементной печи — под воздействием царящих внутри техпроцесса высоких температур (1 500 градусов) органика полностью сгорает, а зола от сжигания переходит в состав клинкера. Концентрация вредных примесей ничтожна — каждый килограмм золы, возникающей при сжигании RDF, растворен в центнерах клинкера.

В силу своих технологических процессов цементная промышленность в наибольшей степени подходит в качестве потребителя альтернативного топлива. И это полностью отвечает целям нацпроекта «Экология», которым предусматривается, в частности, сокращение к 2030 году объемов захоронения бытового мусора на полигонах минимум на 50%. В первую очередь, речь идет о твердых коммунальных отходах (ТКО), ежегодный объем образования которых в стране превышает 60 млн тонн. Таким образом, к концу текущего десятилетия порядка 30 млн тонн из них должны перерабатываться, а не отправляться на свалки.

ЦЕМРОС работает в этом направлении: на Серебрянском цементном заводе биотопливо из обезвоженных отходов сточных вод используется уже с 2018 года на постоянной основе, здесь спроектирована и построена линия подачи в печь RDF-топлива. На Мордовцементе тестируется и биотопливо из высушенных отходов сточных вод, и различные другие виды топлива; если результаты окажутся положительными, технологии масштабируют на все предприятия холдинга.

Так что почин есть, и в холдинге ЦЕМРОС собираются и далее расширять использование альтернативного топлива. Но сразу надо оговориться, что на этом пути предстоит преодолеть еще очень много сложностей, ведь в России использование RDF делает только первые шаги, тогда как на Западе, прежде всего в странах Европы, это уже сложившаяся практика. В частности, в Евросоюзе средний процент замещения природного топлива альтернативным уже превышает 40%, и, как заявляется, даже есть заводы, на 90% работающие на топливе из отходов.

У нас в стране ситуация выглядит иначе. Хотя, надо признать, число производителей этого ценного энергоресурса постоянно растет. В частности, такое топливо уже массово производят Группа «ЭкоЛайн» (КПО «Нева» и КПО «Восток»), МУП «Водоканал» города Казани, «Водоканал» города Москвы, АО «Плайтерра» производит топливо из отходов древесины и т. д.

Интересен в этой связи опыт Группы «ЭкоЛайн», лидирующей по объемам в этой сфере. Сегодня на КПО «Восток» и КПО «Нева», входящих в Группу «ЭкоЛайн», для производства такого топлива используют в основном «полигонную» пленку, поскольку с этим сырьем, так сказать, «проблем не возникает»: технология включает сортировку, воздушный сепаратор, где отделяются легкие фракции (фольга, одноразовая посуда, упаковка от чипсов и др.), и шредер, где оставшиеся пластики измельчаются до 70 мм.

Ключевой этап — именно сортировка, в ходе которой необходимо, во-первых, отсеять все полезные (их выгоднее отправить на переработку) и негорючие фракции (камни, стекло и прочее), а также органику. Во-вторых — и это важнее всего — удалить все опасные компоненты, способные при сгорании сильно загрязнить воздух (хлорсодержащий пластик ПВХ, батарейки, электронные устройства). «Автоматическая сортировка ТКО, основанная на применении оптического сканирования материалов, позволяет повысить чистоту и степень отбора фракций, исключает попадание компонентов, сжигание которых опасно. Соответственно, повышается качество отбираемого сырья, пригодного для производства топлива из отходов.

В Группе «ЭкоЛайн» сейчас порядка 25% неперерабатываемого пластика направляют на производство альтернативного топлива и потенциально готовы нарастить эту долю до 35%. Однако топливо надо не только произвести, но и доставить. А сейчас транспортное плечо его доставки до печи декарбонизатора на заводе может достигать 600 км, и поставщикам это невыгодно с точки зрения экономики: у них для расширения этого бизнеса в сегодняшних условиях, как правило, мотивация может быть только политическая.

Поэтому в ЦЕМРОС отмечают, что не только не решены проблемы более полной переработки сложных пластиков (не более 35% можно использовать сегодня для RDF-топлива) и не хватает мощностей для этого, но и коммерциализация этого бизнеса из-за логистических проблем и отсутствия поддержки со стороны государства под вопросом.

Без господдержки не обойтись

Выход из ситуации видится в перенастройке механизма расширенной ответственности производителей (РОП). Например, стоит расширить список получателей целевого экосбора, который планируется взымать в рамках механизма РОП и далее распределять по отрасли через ППК «РЭО».

Будут востребованы и другие меры, которые предстоит разработать. «В настоящее время никакой помощи государство не оказывает. Очень нужны субсидии на перевозку или плата в рамках РОП», — говорит руководитель направления по внедрению и развитию проекта «Альтернативное топливо» холдинга Александр Малько.

Что касается технологических новаций, то они должны работать на то, чтобы переработчики отходов, генерирующие альтернативное топливо, могли производить большие его объемы и с заранее обусловленными параметрами. Ведь, как отмечает Александр Малько, одна из проблем при использовании RDF заключается в том, что каждый вид альтернативного топлива требует индивидуального подхода. Например, топливо из коммунальных отходов имеет очень низкую насыпную плотность и высокую склонность к сводообразованию, биотопливо — склонность к самовозгоранию и т. д. Поэтому при реализации на цементных заводах таких проектов приходится учитывать различные варианты и выстраивать технологическую цепочку из расчета использования максимально широкого ассортимента альтернативного топлива. Хотя проектные решения везде реализованы разные, в любом случае это весьма капиталоемкие проекты с долгим сроком окупаемости. «Можно провести такое сравнение: вот у вас есть автомобиль, работающий на бензине, а вы захотели его еще и на газ перевести. Для этого нужно купить баллон, форсунки, системы управления и многое другое. Так и на цементных заводах — много чего приходится переделывать», — говорит Александр Малько.

Вместе с тем, важно понимать, что для цементников принципиальны качественные характеристики топлива, а не то, из чего и кем оно сделано. «Прежде всего, важна калорийность — чем она выше, тем нам интереснее», — отмечает Александр Малько.

Например, Мордовцемент закупает гранулы с линии термомеханической обработки илового осадка казанского «Водоканала» (последний таким образом рекультивирует иловые поля). Теплотворная способность топлива из отходов, производимого на КПО Группы «ЭкоЛайн», составляет 6-9 тыс. ккал, или 25 000-37 500 кДж/кг. И в принципе это то, что надо, но объемы производства этого топлива недостаточны.

IMG_8444.jpg

Таким образом, пока это направление делает первые шаги, и связка производитель топлива — цементный завод только начинает работать.

Тем не менее, в ЦЕМРОС ставят перед собой амбициозные цели и с оптимизмом смотрят в будущее. По словам Александра Малько, сегодня задача, которую решают на цементных предприятиях, состоит в том, чтобы заместить до 30% ископаемого топлива (природного газа) за счет использования альтернативного, а в перспективе нарастить использование до 90%.

А преимущества использования отходов именно в цементных печах огромные, ведь температура в них доходит до 2 000°C, и при таком режиме многие вредные вещества или сгорают, или не образуются. Значит, минимизируются выбросы в атмосферу.

В целом же, по существующим оценкам, в масштабе страны потенциал производства топлива из отходов составляет 16,5 млн тонн в год. И цементная отрасль, лидером которой является ЦЕМРОС, по ряду расчетов, может использовать треть этого объема, сэкономив ценные ископаемые ресурсы и внеся свой вклад в решение экологических проблем.


Добавить комментарий 

Новости по темам: Цемент -> «ЦЕМРОС» -> Достижения
Цемент -> «ЦЕМРОС» -> Итоги деятельности


Новости по этой теме:

ВХОД ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ

Вход     Регистрация

ОБЪЯВЛЕНИЯ

АРХИВ НОВОСТЕЙ
2024
2023
2022
2021
2020
2019
2018
2017
2016
2015
2014
2013
2012
2011
2010
2009
2008
2007
2006
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
Редакция: editor@nsp.su
Общие вопросы: info@nsp.su
Реклама: reklama@nsp.su
Реклама   |   О нас   |   Карта сайта


При использовании материалов сайта ссылка (hiperlink) обязательна
Copyright© 2006 - 2024. NSP.SU.
All rights reserved.
Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100