Чистый цемент: как Новоспасский цементный завод борется с пылью и выбросами

А вы знаете, что производство цемента в промышленных масштабах может быть вполне экологичным? Без облаков удушающей пыли, покрывающей весь завод и окружающую территорию, с минимальным выбросом дымовых газов в атмосферу. Сложно представить, правда? Ведь изготовление цемента – это непрерывная работа огромных мельниц, круглосуточно перемалывающих тысячи тонн сырья и полуфабриката – клинкера, гигантские печи для обжига известняка и глины, огромные башни-силоса, в которых готовый продукт хранится и перегружается для отпуска потребителям. Куда уж тут обойтись без пыли.

Вот и мы, команда «Комсомолки», немного в этом сомневались, направляясь во время нашего экологического автопробега на Новоспасский цементный завод. И даже подумывали прихватить с собой одежду и обувь, которую не жалко выбросить. Опыт-то посещения разных предприятий у журналистов накоплен немалый.

И тем приятнее оказалась действительность. Первое же, что мы заметили по приезде на завод – чистота. Даже при пристрастном осмотре цементная пыль не была обнаружена ни на территории завода, ни даже в цехах, где производится цемент.

Как же удалось «Спасскцементу», входящему в группу компаний «Востокцемент», добиться такого результата? Попробуем разобраться.

От известняка до цемента

Исходные материалы для производства цемента поступают на завод с расположенного неподалеку карьера по закрытой транспортерной линии-конвейеру. На заводе известняк и глина размалываются в порошок сырьевыми мельницами, одновременно с этим подсушиваясь. После чего пневматическим транспортом подаются в печи для обжига. Это огромные горизонтально вращающиеся трубы диаметром от семи до шести с половиной метра и длиной в три десятка метров, выложенные изнутри специальным огнеупорным кирпичом. В них сырье передвигается под весом собственной массы, где под воздействием температуры в 14000С превращается в клинкер – «полуфабрикат» для производства цемента, представляющий собой спекшиеся комочки диаметром в несколько сантиметров.

Он охлаждается в специальных холодильниках, тепло от которых отводится на просушку новых порций сырья, а после еще раз размалывается с гипсом и минеральными добавками, превращаясь в цемент. Готовая продукция по закрытому конвейеру (цементопроводу) поступает в огромные башни – силосы, из которых тарируется в специальные мешки – мягкие контейнеры – и отправляется потребителям автомобилями или железнодорожным транспортом, который у «Востокцемента», к слову, собственный.
Газ вместо угля

«Как на нашем предприятии, так и на других цементных заводах фактор воздействия имеет две составляющие. Первая – это отходящие газы вращающейся печи. Преимущественно это углекислый газ, который образуется при сжигании технологического топлива и при диссоциации карбоната кальция в сырьевой смеси при обжиге клинкера. Вторая составляющая – это выброс неорганической пыли. Эти составляющие строго лимитированы, нормированы, и наша работа заключается в том, чтобы не допустить превышения нормированных показателей по выбросам данных веществ», – рассказывает заместитель директора по производству группы компаний «Востокцемент» Антон Сысоев.

В 2020 году «Спасскцемент» завершил масштабную модернизацию вращающихся печей для обжига клинкера, переведя их работу с каменного угля на природный газ. А в конце прошлого года на заводе построили современную котельную для отопления предприятия, также работающую на голубом топливе.

Это позволило заметно улучшить экологическую ситуацию на заводе и в прилегающих к нему микрорайонах Спасска-Дальнего, исключив пыление угля при его транспортировке, разгрузке и дроблении для подачи в печи и котлы. Существенно улучшить, ведь в 2020 году предприятие потребило для вращающихся печей 243 тысячи тонн каменного угля. А котельная потребляла ежегодно 5,5-6 тысяч тонн бурого угля. К тому же новое оборудование более энергоэффективно, то есть требует сжигания меньшего количества топлива для получения нужного количества тепла. А это означает еще и снижение объемов выбросов парниковых газов на единицу продукции.
Электрические и рукавные

Полное отсутствие выбросов пыли и одновременно возвращение в производство сырья, которое могло быть утеряно, на заводе обеспечивают десятки фильтров, установленных в цехах.

Фильтры эти – разные, в зависимости от оборудования, электрические или рукавные. Первые представляют собой решетки, на которые подается высокое напряжение, за счет чего создается электромагнитное поле, притягивающее к себе мелкие частицы. Потом накопившаяся пыль падает в бункер. А рукавные фильтры представляют собой, по сути, огромные пылесосы, где загрязненный пылью воздух продувается через рукава-фильтры.

Фильтры были установлены при создании предприятия – в 1976-1977 годах и все эти годы обеспечивали нормативную очистку. Однако в последние годы завод провел глубокую модернизацию газоочистных установок, повышающую их эффективность.

Так, вращающуюся печь первой производственной линии оснастили системой орошения отходящих газов, которая повышает эффективность работы электрофильтров. Причем система управления печами была автоматизирована, что еще более повысило эффективность ее работы. Также были модернизированы или заменены полностью 15 рукавных фильтров, что обошлось предприятию в 75 миллионов рублей.
Модернизация для экономики и природы

В эффективности уже проведенной на предприятии модернизации очистного оборудования мы имели возможность убедиться. Впрочем, «Спасскцемент» не намерен останавливаться на достигнутом.

«Нам предстоит очень большая работа по модернизации основных газоочистных установок. Это восемь электрофильтров вращающихся печей. На сегодня мы ведем работу по поиску оптимального решения по модернизации установок, способных на стадии внедрения обеспечить уровень воздействия на окружающую среду не ниже требований наилучших доступных технологий, соответствовать нормам выбросов маркерных загрязняющих веществ в атмосферный воздух. Это большие затраты, но на горизонте четырех-пяти лет по двум технологическим линиям мы рассматриваем начало и существенное выполнение работ по модернизации либо замене существующих электрофильтров», – делится Антон Сысоев.

Кроме того, на предприятии планируется установить онлайн-систему контроля выбросов, которая каждые 20 секунд будет снимать и передавать фактические показатели состава отходящих газов на выходе из дымовой трубы печей, что позволит оперативно реагировать на превышение нормативов выбросов и вносить корректировки в работу оборудования.
Завод как парк

Не менее удивляет внешний вид завода. Ведь между его зданий и цехов раскинулся практически полноценный парк: с деревьями и кустарниками, между которыми спрятаны красивые беседки, газонами с цветущими клумбами и дорожками, по которым удобно ходить. Радует глаз и лишний раз доказывает отсутствие выбросов – растительность очень не любит цементную пыль.

«Вечерами у нас здесь еще подсветка везде включается, очень красиво становится. И не скажешь, что завод», – рассказывают сотрудники предприятия.

А рядом с проходной, на общедоступной территории, Спасскцемент сделал небольшую прогулочную зону с качелями и скамейками и спортивную площадку с тренажерами. Ведь экология – это не только про выбросы и фильтры, она – еще и про взаимоотношение